如果说电子计算机是兴南高科技产业的“大脑”，那么高精机械加工就是“筋骨”——航空发动机的涡轮叶片、导弹的制导组件、卫星的精密轴承、战斗机的起落架，每一个尖端产品的生产，都离不开微米级甚至纳米级的加工精度，没有高精机械加工技术，再先进的设计图纸也无法转化为实体产品。五年计划期间，兴南以对日清算获取的精密设备为基础，通过消化吸收、改造升级、自主研发，实现了高精机械加工技术的跨越式突破，从依赖外来设备到掌握核心技术，从毫米级精度到微米级精度，构建了完善的高精加工体系，为兴南的军工、航空、太空产业提供了坚实的制造支撑。
兴南的高精机械加工的进一步，得益于1929年经济大萧条和对日清算获取的大量精密设备——，30年代兴南国在时间经济大萧条时期通过大量进口的方式完成了初次的工业大建设。二战结束后，兴南在对日清算中，从三菱重工、石川岛播磨重工、川崎重工等倭国顶尖机械制造企业，缴获了500余台精密机床，包括数控车床、精密铣床、磨床、镗床、电火花加工机床等，这些设备性能先进，部分机床加工精度可达0.01毫米，具备初步的高精加工能力。但这些设备存在明显短板：一是适配性不足，倭国设备多针对自身军工产品设计，与兴南的导弹、航空发动机等产品零部件尺寸、加工需求不匹配；二是缺乏核心技术，兴南仅掌握设备的操作方法，不了解内部结构与核心原理，设备出现故障后难以维修，且无法进行升级改造；三是设备损耗严重，部分机床在战争中受损，性能有所衰减，无法满足高负荷生产需求。
为解决这些问题，兴南政府整合资源，在仰城建设了仰城精密机械制造厂，作为兴南高精机械加工的核心载体。这座占地面积达30平方公里的现代化工厂，拥有员工1万余人，配备了从倭国缴获的全部精密机床，同时吸纳了兴南本土最优秀的机械制造人才，厂长张伟是兴南机械制造领域的元老级专家，今年55岁，拥有三十年的机械加工经验，曾参与兴南早期的铁路、工厂建设，精通各类精密机床的操作、维修与改造，具备丰富的产业管理与技术攻关经验。五年计划启动后，张伟带领团队确立了“消化吸收+改造升级+自主研发”的三步走战略，目标是实现高精机械加工技术的自主化，突破微米级加工精度，满足兴南各高科技领域的生产需求。
第一步，研发团队对从倭国运回的500余台精密机床进行全面拆解与分析，这是消化吸收技术的关键。团队将每台机床拆解为机械结构、控制系统、传动系统、刀具系统等多个模块，逐一绘制图纸，分析各部件的材质、尺寸、工作原理，掌握机床的核心构造；同时邀请留德归来的机械专家参与分析，借鉴德国精密机床的设计理念，对比倭国设备的优缺点，为后续改造升级提供依据。拆解分析工作耗时半年，团队共绘制图纸上万张，形成了完整的精密机床技术资料，彻底掌握了设备的核心原理。
- 控制系统改造：摒弃倭国机械控制系统，采用兴南自主研发的电子控制系统，搭配“兴南-1”计算机的简化算力模块，实现机床加工参数的精准控制，加工误差可实时修正，将机床的控制精度提升30%；同时增加自动化控制功能，部分机床可实现多工序连续加工，减少人工操作，提升加工效率；
- 刀具系统优化：倭国刀具材质耐磨性差，加工高精度零部件时易磨损，导致加工精度下降。团队联合仰城材料研究所，研发出硬质合金刀具，采用钨钴合金为原料，经过高温烧结、精密磨削加工而成，耐磨性是倭国刀具的3倍，切削精度大幅提升，可满足微米级加工需求；同时根据兴南零部件的加工需求，设计了多种专用刀具，适配导弹制导组件、航空发动机涡轮叶片等复杂形状零部件的加工；
- 传动系统与导轨改进：机床的传动系统与导轨直接影响运动精度，团队将倭国机床的滑动导轨改为滚动导轨，采用高精度滚珠丝杠传动，减少导轨的摩擦系数，降低运动误差，将机床的运动精度提升50%；同时对传动系统的齿轮、轴承进行更换，采用兴南自主研发的高强度齿轮与精密轴承，提升传动系统的稳定性与使用寿命；
- 设备损耗修复：对受损严重的机床，团队采用焊接修复、精密磨削等技术，修复受损部件；对性能衰减的电机、液压系统进行更换，采用兴南自主生产的高性能电机与液压元件，恢复设备的原始性能，部分设备性能甚至超过出厂时水平。
经过一年的改造升级，500余台精密机床全部达标，加工精度从原来的0.01毫米（10微米）提升至0.001毫米（1微米），正式迈入微米级加工水平，完全适配兴南导弹制导组件、航空发动机涡轮叶片、卫星精密轴承等高精度零部件的生产需求；同时设备的稳定性大幅提升，故障发生率从原来的20%降至3%以内，加工效率提升40%，可满足高负荷的生产需求。通过设备改造升级，兴南不仅解决了当前的生产难题，更积累了丰富的精密机床技术经验，为后续自主研发奠定了坚实基础。
在设备改造升级的同时，研发团队同步启动新型精密机床的自主研发，目标是研发出适配兴南工业需求、性能远超倭国设备的精密机床，打破对外来设备的依赖。团队以改造升级中掌握的技术为基础，借鉴德国、美国精密机床的先进设计理念，聚焦“高精度、高效率、自动化”三大核心目标，重点攻关三大核心技术：
一是模块化结构设计：传统机床结构复杂，维修与升级难度大，团队采用模块化设计理念，将机床分为床身模块、主轴模块、进给模块、控制系统模块等独立模块，各模块可单独生产、组装，设备出现故障后可快速更换模块，维修效率提升60%；同时模块可根据加工需求灵活组合，适配不同尺寸、不同类型零部件的加工，提升机床的通用性。
二是新型伺服系统研发：伺服系统是机床的“动力核心”，直接影响机床的运动速度与精度。团队研发出永磁同步伺服电机，功率密度是倭国电机的1.5倍，响应速度更快，运动精度更高；同时搭配自主研发的伺服控制器，实现电机转速、扭矩的精准控制，将机床的进给速度提升至10米\/分钟，运动误差控制在0.0005毫米以内。
三是自主数控系统开发：数控系统是机床的“大脑”，团队以“兴南-1”计算机的逻辑电路技术为基础，开发出小型化数控系统，可实现加工路径的自动规划、加工参数的实时调整、加工过程的实时监控，支持复杂曲面零部件的加工；同时增加数据存储功能，可保存上千种加工工艺参数，方便后续生产调用；此外，数控系统还具备故障诊断功能，可实时监测机床运行状态，及时预警故障，提升设备的稳定性。
经过两年的攻坚克难，1952年，兴南首款自主研发的精密数控车床正式定型，这款机床性能堪称世界领先：加工精度可达0.0005毫米（0.5微米），较改造后的倭国机床精度提升1倍；加工效率达20件\/小时，是倭国机床的2倍；具备全自动化加工能力，可实现从毛坯加工到成品的全流程无人操作；适配性强，可加工直径0.1毫米至500毫米的各类零部件，涵盖导弹、航空、卫星等领域的核心零部件需求。
随后，研发团队趁热打铁，陆续研发出精密铣床、磨床、镗床等多种新型精密机床，到五年计划收官时，共研发新型精密机床300台，形成了涵盖车、铣、刨、磨、钻等全工序的精密机床体系，彻底打破了对外来设备的依赖，实现了高精机械加工设备的自主化
仰城精密机械制造厂通过设备改造升级与自主研发，形成了完善的高精机械加工生产线，具备了规模化生产能力，五年内共生产各类高精度零部件100余万件，涵盖导弹制导组件、航空发动机涡轮叶片、卫星精密轴承、战斗机起落架等核心产品，完全满足了兴南导弹、航空、太空等高科技领域的生产需求，为“雷霆-2”导弹量产、“猎鹰-2”战斗机列装、“兴南一号”卫星制造提供了坚实的制造支撑。
同时，部分高精度零部件与小型精密机床还出口到南洋联邦等周边国家，这些产品因精度高、稳定性强，深受国际市场青睐，五年内为兴南带来了50亿美元的外汇收入，成为兴南出口创汇的重要来源之一。此外，工厂还高度重视人才培养，通过“老带新”“技术培训”“校企合作”等方式，培养了数千名高精机械加工技术工人，涵盖机床操作、设备维修、工艺设计等多个领域，形成了完善的人才梯队，为兴南机械制造产业的长远发展奠定了人才基础。
除了高精机械加工，兴南的机械制造企业还同步推进大型机械装备的研发与生产，依托自主研发的精密零部件，研发出重型起重机、挖掘机、发电机组、大型轧钢机等大型装备。这些装备性能先进、可靠性高，重型起重机最大起重量达500吨，挖掘机挖掘效率是传统设备的3倍，发电机组发电效率达40%，远超同期国际同类产品；这些装备不仅广泛应用于兴南的铁路、公路、港口、工厂等基础设施建设，还出口到东南亚、非洲等多个国家，提升了兴南机械制造产业的国际竞争力。
到五年计划收官时，原兴南的机械制造产业实现了质的飞跃，产值达300亿美元，占原兴南Gdp的25%，成为原兴南的支柱产业之一；机械制造产业的升级，也带动了材料、电子、物流等相关产业的发展，推动原兴南工业体系从传统的轻纺、煤炭工业，向高端制造、军工制造全面转型，为兴南的大国崛起筑牢了坚实的工业根基。
电子计算机的算力突破与高精机械加工的精度破壁，如同支撑兴南高科技产业的两大支柱，既为导弹、航空、太空等尖端领域的突破提供了核心支撑，也推动了兴南工业体系的全面升级。